1.预防接触不良

1）导通检测

2012年
，一般接线端子生产厂家产品验收试验无此项目，而用户装机后一般均需要进行导通检测。因此建议生产厂家对一些重点型号的产品应该增加100%的逐点导通检测。

2）瞬断检测

有些接线端子是在动态振动环境下使用的。实验证明仅用检验静态接触电阻是否合格，并不能确保动态环境下使用接触可靠。因为
，往往接触电阻合格的连接器在进行振动，冲击等模拟环境试验时仍出现瞬间断电现象
，故对一些高可靠性要求的接线端子
，可以能100%对其进行动态振动试验考核其接触可靠性
。

3）单孔分离力检测

单孔分离力是指插合状态的接触件由静止变为运动的分离力，用来表征插针和插孔正在接触。实验表明：单孔分离力过小
，在受振动、冲击载荷时有可能造成信号瞬断
。用测单孔分离力的方法检查接触可靠性比测接触电阻有效。检查发现单孔分离力超差的插孔
，测量接触电阻往往仍合格
。为此
，生产厂除要研制开发新一代的柔性插合接触稳定可靠的接触件外
，不应对用于重点型号采用自动插拔力试验机多点齐测
，应对成品进行100%的逐点单孔分离力检查，防止因个别插孔松弛造成信号瞬断。

2.预防绝缘不良

1）绝缘材料检查

原材料质量优劣对绝缘体的绝缘性能影响很大
。因此对于原材料厂家的选择格外重要,不可一味的降低成本而丧失了材料质量.应选择信誉好的大厂材料.且对每批材料来料要仔细核对检查批号,材质证明等重要信息.做好材料使用的追溯性资料.

2）绝缘体绝缘电阻检查

至2012年，有部分生产厂工艺规定装配成成品后再检测电性能，结果由于绝缘体本身绝缘电阻不合格
，只得整批成品报废
。合理的工艺应是在绝缘体零件状态100%进行工艺筛选，确保电性能合格。

3.预防固定不良

1）互换性检查

互换性检查是一种动态检查
。它要求同一系列相配的插头和插座都能进行相互插配连接
，从中发现是否有由于绝缘体
、接触件等零件尺寸超差，缺装零件或装配不到位等原因造成无法插合、定位和锁紧
，甚至在受旋转力的作用下造成解体

。互换性检查的另一作用是通过螺纹

、卡口等插拔连接能及时发现是否有产生影响绝缘性能的金属多余物。故对一些重要用途的接线端子应100%进行该项目检查，以避免出现这类重大的致命失效事故。

2）耐力矩检查

耐力矩检查是一种考核接线端子结构可靠性十分有效的检查方法

。如美军标MIL-L-39012标准规定.根据标准应该每批都抽测样品进行耐力矩检查,及时发现问题.

3）压接导线的通测

在电装时经常发现个别芯压接导线送不到位，或送到位后锁不住，接触不可靠。分析原因是个别安装孔螺牙处有毛刺或脏污卡死。特别是使用厂已电装到一个插头座的几个安装孔，发现该疵病后只得将已安装好的其它孔压接导线一一卸出，重新更换插头座。此外，由于导线线径与压接孔径选择配合不当
，或由于压接工艺操作失误，还会造成压接端不牢的事故。为此，生产厂在成品出厂前要对交货的插头（座）的样品所有安装孔进行通测，即用装卸工具将压接有插针或插孔的导线摸拟送到位
，检查能否锁住。根据产品技术条件规定，对逐根压接导线进行拉脱力的检查
。

没有可靠的接线端子，没有可靠的系统工程。失效与可靠是相对应又相互联系的一个矛盾体的两个方面。通过接线端子可靠性筛选发现各种失效模式和失效机理
，可引出大量经验教训和排除各种隐患，为改进设计、工艺
、检验和使用提供科学依据
，它也是修订和制订接线端子技术条件的重要依据。寻找预防失效的措施，实现由失效变为可靠的转化，是失效分析的目的。